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高铝砖是什么材质,耐火温度是多少?

时间:2020-12-25 17:49 编辑:耐火材料生产厂家点击:次

高铝砖主要成分为氧化铝,材质为高铝质,原料为煅烧铝矾土,耐火温度为1770-2000℃,耐火温度一般不能做使用温度。
 
高铝砖

 
高铝砖材质及种类先容
1、普通高铝砖
该耐火砖的主要矿物组成为英来石、刚玉和玻璃相,随着制品中Al2O3含量的增加,莫来石和刚玉也增加,玻璃相将相应减少,制品的耐火度和高温性能随之提高。普通高铝砖具有一系列比粘土砖更加优良的耐火性能,是一种应用效果好、使用广泛的材料,广泛应用于各种热工窑炉之中。与粘土砖相比,可以有效地提高窑炉的使用寿命。
 
2、低蠕变高铝砖
通过采用所谓的未平衡反应来提高高铝砖的抗蠕变性能。即根据窑炉的使用温度情况,在基质中添加三石矿物、活化氧化铝等,使基质的组成接近或完全是莫来石组成,因为基质的莫来石化,必将提高材料的莫来石含量,降低玻璃相含里,而莫来石优异的力学、热学性能有利于材料高温性能的提高。为使基质完全莫来石化,控制Al2O3/SiO2是关键。低蠕变高铝砖广泛应用于热风炉、高炉等热工窑炉之中。
 
3、高荷软高铝砖
高荷软高铝砖与普通高铝砖相比,所不同的是基质部分和结合剂部分:基质部分除添加三石精矿之外,按照烧后化学组成接近莫来石的理论组成,合理引入了高铝物料,如刚玉粉、高铝刚玉粉等;结合剂选择优质球粘土等,视品种不同采用不同的粘土复合结合剂,或者莫来石结合剂。通过上述方法,高铝砖的荷重软化温度可以提高50~70℃左右。
 
4、微膨胀高铝砖
该砖主耍是以高铝矾土为主要股料,添加三石精矿,按照高铝砖生产工艺流程制成的。为使高铝砖在使用过程中适量膨胀,关键是选择好三石精矿及其粒度,控制好烧成温度,使所选择的三石矿物部分莫来石化,残留部分三石矿物,残留的三石矿物在使用过程中进一步莫来石化(一次或二次莫来石化),伴随者体积膨胀。选择的三石矿物以复合材料为好。因三石矿物的分解温度各不相同,莫来石化产生的膨胀也各有差异。利用此特征,高铝砖因工作温度不同而有相应的膨胀效应,挤压砖缝,提高了衬体的整体密实性,从而提高了砖的抗熔渣渗透能力。
 
5、磷酸盐结合高铝砖
磷酸盐结合高铝砖是以致密特级或者一级高铝矾土熟料为主要原料,磷酸盐溶液或磷酸铝溶液为结合剂,经过半干法机压成型后,于400~600℃热处理而制成的化学结合耐火砖。它属于不烧砖,为避免在使用过程中制品收缩较大,配料中一般需要引入加热膨胀性原料,如蓝品石、硅石等。与陶瓷结合的烧成高铝砖相比,其抗剥离性能更好,但是其荷重软化温度较低,抗侵蚀性能较差,因此滞要加入少量的电熔刚玉、莫来石等,以强化基质。磷酸盐结合高铝砖广泛应用于水泥回转窑、电炉顶等窑炉部位。
 
高铝砖耐火温度是多少?
耐火度虽然是评价耐火砖的一项重要技术指标,但不能作为耐火砖使用温度的上限。高铝砖耐火度检验标准为GB/T 7322《高铝砖耐火度试验方法》。一些常用耐火砖的耐火度如下:
1、粘土砖 1610-1750℃
2、硅砖  1690-1730℃
3、结晶硅石1730-1770℃
4、硬质粘土1750-1770℃
5、高铝砖>1770-2000℃
6、镁质耐火砖>2000℃
7、白云石耐火砖>2000℃
 
为什么高铝砖比粘土砖耐火度高?
粘土砖的主要特点是荷重软化点低。这是由于在较低温度下粘土砖会产生大量液相,因此其使用温度低。高铝砖中含量不高的品种这一点与粘土砖相似。但随着A1203含量增高,荷重软化点逐渐升高。
 
在Si02-A1203二元系统相图中,高铝砖在A1203含量低于72%时,液相出现温度与粘土砖相同,都在1595℃。但A1203含量越高,液相量越少。这一点与A1203含量低的粘土砖不同。如含A1203 35%、Si02 65%的粘土砖在1595℃时液相量达50%。而含A1203 65%、Si02 35%的高铝砖在同一温度时液相量只有10%。此种耐火砖液相量达到50%时,温度高达1800℃。当然这是指没有杂质的理想情况。实际上粘土砖和高铝砖都因含有其他氧化物而使液相出现温度下降300℃左右。但这也足已说明高铝砖比粘土砖荷重软化温度高的原因。
 
高铝砖随着A1203含量增加性能改善。其熔点增高、抗蚀性增强。高级高铝砖在1300℃以下与玻璃液接触几乎不受侵蚀。
高铝砖的抗热冲击性,除A1203含量高的品种外,基本上与粘土砖差不多。高级的硅线石质和莫来石质制品的抗热冲击性可以与气孔率相同的粘土砖一样。用这些材料作供料机耐火材料配件时,可以不用予热直接更换到正在运转的供料机上。
高铝砖的这些特点使其成为粘土砖的高温型,因此用于池炉的高温部位。
 
产品有问题,售后得不到解决怎么办?产品质量是重中之重,不要因为便宜了点就放弃了质量,很可能会对高温窑炉设备或企业造成巨大的经济损失,一定要选择正规厂家和售后服务质量完善的耐火材料厂家。 
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